Биологичеки разложимый «силикон» своими руками. Как дома сделать силикон из жидкого стекла, спирта и крахмала Сделать пищевой силикон

Как сделать силикон своими руками в домашних условиях. И как сделать жидкий силикон для форм своими руками. Сегодня в видео ролике покажу вам интересный рецепт. Так же по моему мнению это действительно уникальный материал. Он нам позволяет творить полезные вещи для рыбалки. Пока, что все карты раскрывать не буду, но кое что очень важное продемонстрирую. Хочу рассказать технология, как сделать силикон своими руками. Как показала практика и эксперимент, что этот материал пригоден, чтобы изготовить силиконовые приманки.

Как сделать силикон и как сделать силиконовые приманки об этом пойдет речь и наглядно зафиксирую ваше внимание на нюансах. Силикон для приманок получается разный. Мы имеем возможность самостоятельно придавать ему жесткость или мягкость. Благодаря двум компонентам желатин и глицерин увеличивается крепость. Приведу пример, чем больше желатина, возможно сделать крепкие приманки для рыбалки. Полезные самоделки для рыбалки делаются легко.

Огромное преимущество, когда я показываю, как сделать силикон я не вдыхаю опасных паров. Продукт абсолютно экологически чистый на сто процентов. Что является большим достижением. В двух словах, поговорим о создании как сделать силикон. Для этого нам понадобится три компонента желатин, глицерин, вазелиновое масло. Приготовление вливаем двадцать грамм глицерина и засыпаем такую же часть желатина. На это количество добавляем пару капель вазелиновое масло. После оставляем приблизительно на час. Чтобы все пропиталось и стало однородной массой. И заключительным моментом, на плите растворяем и превращаем все в единую смесь.

Вы видите, что вопрос, как сделать силикон своими руками в домашних условиях очень прост. С этим справится даже ребенок. Силикон обладает физическими свойствами. Его можно применить изготовление форм, моделей, приманки, игрушки для детей. Еще силикон имеет небольшие недостатки. Он растворяется в воде. Но для кого то это большой плюс.

Часто задаваемый вопрос, как изготовить силиконовые приманки. Самодельщики, по моему мнению для начала вам стоит опробовать вариант представлений в видеоролике. А вскоре переходите на фирменный пластизоль: https://vk.com/silikon_pjaterka

ஜ══════ Самоделки для рыбалки ══════ஜ
║◆ ИДЕИ Александр Идейный Рыбалка
║◆✔ Не забудь подписаться НА КАНАЛ! https://www.youtube.com/channel/UCWZf…
║◆✔ Не забудь про палец вверх!
║◆✔ Не забудь оставить свое мнение в комментариях!
▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰
Меня можно найти в социальных сетях:

║◆ VK — http://vk.com/samodelki_dlja_rybalki

║◆ Facebook: https://www.facebook.com/%D0%90%D0%BB…

║◆ Google+ https://plus.google.com/u/1/b/1003439… ║◆ Одноклассники — https://www.ok.ru/rybalkasamodelki

║◆ Инстаграм — https://instagram.com/idejnyj

▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰ ▰
║★ Ссылка https://youtu.be/nLHR8_OVO9E

www.youtube.com

Как сделать силикон в домашних условиях – способ 1

• уайт-спирит;
• пипетка, ложка, пластиковый стакан;
• акриловая краска;
• жидкий глицерин;
• силиконовый герметик.

Все компоненты смешиваются в таких пропорциях: на 30 грамм герметика берется 150 грамм уайт-спирита, 1 капля краски и 3 капли глицерина.

• Погрузите герметик в пластиковый стакан.
• Добавьте указанное количество краски и глицерина. Если под рукой нет пипетки, то можно использовать соломку.
• Добавьте уайт-спирит.
• Перемешивайте раствор до тех пор, пака он не станет однородным (краски не должно быть видно).
• Готово. Теперь у вас есть примерно 5 часов, чтобы использовать этот силикон, после чего он затвердеет.

Как сделать силикон в домашних условиях – способ 2

Для изготовления силикона вам понадобятся такие составляющие:

• этиловый спирт;
• жидкое стекло.

Последовательность действий при приготовлении силикона:

• Вам необходимо заранее подготовить подходящую емкость и создать условия для работы. Емкость может быть любой. Налейте в нее в одинаковых пропорциях этиловый спирт и жидкое стекло. Перемешивайте компоненты любым инструментом (деревянной палочкой или ложкой). Когда раствор начнет загустевать, до нужного состояния его можно будет довести просто растирая рукой. В емкости образуется белая плотная масса, которая спустя некоторое время станет похожей на пластилин.
• Необходимую форму нужно лепить только когда масса начнет застывать. С этим проблем не будет, поскольку вещество получится пластичным и мягким, похожим на резину. Получив необходимую форму, отложите ее до окончательного застывания. Силикон затвердеет, и форма станет менее подверженной деформации.

Как сделать силикон в домашних условиях – способ 3

В пластмассовый стаканчик добавьте 3 столовые ложки силиконового герметика и столько же крахмала их картофеля. Образовавшийся раствор необходимо мешать 7-10 минут. Когда силикон начнет легко отставать от рук и хорошо разминаться, можно приступить к изготовлению формы, что делается очень просто.

Как сделать силикон в домашних условиях – способ 4

Купите несколько пакетов желатина и столько же пузырьков глицерина. Количество зависит от размеров формы. Замешивается все “на глаз”, примерно 50/50. Старайтесь не нарушать пропорции: если глицерина мало, то смесь окажется жидкой, а если много – будет тянуться, как клей. 55/50 – лучший вариант.

Все это нужно греть на водяной бане, но подойдет и обычная свечка. Ваша главная задача – не допустить закипания желатина. В противном случае он начнет сильно вонять. Греть и помешивать субстанцию нужно около 10 минут, пока не получится однородная смесь.

Как сделать силикон в домашних условиях – копирование предмета

Подготовьте форму, которая будет немного больше копируемого предмета. Налейте немного силикона на дно и оставьте застывать. Это будет основанием для предмета. Толщина должна быть не менее 1-го сантиметра, чтобы “резина” надежно окутывала предмет со всех сторон. Если форма будет тонкой, то она порвется при извлечении прототипа или вообще не будет держать форму.

Частично окуните прототип в чашу с желатином, для избавления от воздушных пузырей. Быстро перенесите предмет и установите его на дно формы, приклеивая его. Полностью заполните форму силиконом. Самодельная смола из 4-го способа очень быстро твердеет – на глазах. Сразу после остывания разберите форму. Сделайте надрез и аккуратно извлеките прототип.

Замешайте и залейте в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлекается достаточно сложно, поэтому придется разрезать силикон по кругу или полностью разорвать.

Избавляемся от силикона

Вымойте поверхность при помощи любого моющего средства, предназначенного для жира. Также чтобы избавиться от силикона, вам может понадобиться кусок пемзы и нож. Застывший силикон счищается ножом, а все его остатки удаляются пемзой. Этот способ актуален только для не царапающихся поверхностей.

sovetclub.ru

Виды силикона и мастер-модели

Разумеется, при покупке материала для изготовления форм в первую очередь следует обращать внимание на его технические характеристики. Сегодня выпускается всего две основных разновидности силикона: обмазочный и заливочный.

И для того, и для другого материала при изготовлении форм могут использоваться мастер-модели как из металла и дерева, так и из пластика, картона или даже просто бумаги.

Обмазочный силикон

Данная разновидность для изготовления форм подходит очень неплохо. Это очень вязкий силикон, наносимый на мастер-модель специальной кистью. В качестве примера такого материала можно привести термостойкий автогерметик ABRO

Заливочный силикон

Это также неплохо подходящий для изготовления форм материал. При его использовании мастер-модель устанавливается в опоку и заливается сверху. Состоит жидкий силикон для форм этой разновидности из двух компонентов: отвердителя и основы. Перед заливкой их тщательно перемешивают, а затем помещают в вакуумную камеру для удаления пузырьков воздуха. Очень популярным материалом этого типа является, к примеру, «Пентеласт-708С».

Коэффициент удлинения

Какие же характеристики могут считаться самыми важными при выборе такого материала, как жидкий силикон? Для изготовления форм, в принципе, подходят практически любые его разновидности. Однако обратить внимание на некоторые показатели при покупке все же стоит. Самым важным параметром, характеризующим качество силикона, является коэффициент удлинения. У современных материалов этот показатель колеблется в пределах порядка 200-1300%. Чем больше эта цифра, тем сильнее может растягиваться затвердевший силикон и тем большее количество отливок выдерживает изготовленная из него форма.

На практике обычно используется 700-800-процентный одно- или двухкомпонентный жидкий силикон. Для производства форм он обычно подходит просто идеально. Изделия, изготовленные из материала с таким коэффициентом удлинения, легко выдерживают до 80 отливок. Этот показатель может быть меньшим или большим, в зависимости от сложности конфигурации мастер-модели.

Вязкость силикона

Это также важный показатель, оказывающий огромное влияние на качество готовой формы. Заливочный жидкий силикон для форм имеет очень низкую вязкость. В процессе работы он легко заполняет мельчайшие углубления мастер-модели. А поэтому его целесообразно использовать для изготовления форм очень сложной конфигурации.

Измеряется вязкость в CPS. У заливочных материалов этот показатель обычно не превышает 3000 CPS. Для сравнения: вода имеет вязкость 0 CPS, подсолнечное масло — 500, мед — 10000.

Другие показатели

Помимо вязкости и коэффициента удлинения, при выборе силикона следует обращать внимание на:

Рабочее время. Чем больше этот показатель, тем дольше материал сохраняет свою вязкость.

Время полимеризации. Эта характеристика также достаточно важна. Она показывает, за какой промежуток времени залитая форма набирает заявленный коэффициент удлинения.

Двухкомпонентный жидкий силикон для производства форм обычно затвердевает и полимеризируется дольше вязкого. Это можно отнести к преимуществам материала. Ведь при работе с ним мастеру не нужно никуда торопиться.

Как применяется

Используют жидкий силикон для изготовления форм следующим образом.

Мастер-модель закрепляется на подставке с помощью капельки суперклея и обмазывается специальным разделительным составом. В домашних условиях это может быть, к примеру, вазелин или машинное масло.

Подставка с моделью закрепляется в опоке. Последнюю можно сделать практически из любого материала: дерева, пластилина, пластмассы и т. п. Одноразовые опоки изготавливают из бумаги. Высота ее должна быть в два раза больше, чем у будущей формы. Дело в том, что в процессе вакуумизации силикон очень сильно пенится. Одна из стенок опоки должна быть съемной.

Вакуумированный компаунд заливается в опоку тонкой струйкой. Это необходимо для того, чтобы в жидкий материал попадало как можно меньше воздуха.

Опока помещается в вакуумную установку на 1-2 мин. Повторная обработка необходима для того, чтобы удалить из силикона абсолютно весь воздух, попавший в него при заливке.

Застывает форма в течение около 5-6 часов. Окончательная же полимеризация происходит через сутки-трое. На заключительном этапе форма вынимается из опоки и разрезается напополам. После этого из нее вынимается мастер-модель.

Формы из вязкого силикона

В этом случае применяется несколько другая технология. Опоку при изготовлении формы из силикона не используют. Мастер-модель просто обмазывается материалом с использованием специальной кисточки в несколько слоев (по 2-3 мм) с промежуточной сушкой в течение 2-3 часов.

Жидкий силикон для форм: цена

К преимуществам этого материала можно отнести не только простоту изготовления форм. Большую популярность он заслужил в том числе и за свою невысокую стоимость. Цена на качественный силикон может колебаться всего в пределах 450-750 рублей.

В специализированных магазинах или в интернете следует искать силикон, предназначенный именно для изготовления форм. Дело в том, что сегодня выпускаются самые разные виды этого материала. К примеру, продается силикон жидкий рыболовный. Его используют для смазывания плетеных нитей на снастях, что продлевает срок их службы и увеличивает дальность заброса. Для изготовления форм такой силикон, конечно же, не подходит.

Как изготовить в домашних условиях

Для того чтобы сделать жидкий силикон для форм своими руками, нужно купить этиловый спирт и жидкое стекло. Также понадобятся пластиковая бутылка и деревянная палочка. Поскольку составляющие силикона являются довольно-таки едкими материалами, на руки следует надеть толстые резиновые перчатки. Сама процедура изготовления выглядит следующим образом:

В пластиковую бутылку в равных частях наливают жидкое стекло и этиловый спирт.

Смесь тщательно перемешивают деревянной палочкой.

После того как она загустеет, ее нужно вынуть из бутылки и тщательно размять руками.

Силикон, приготовленный таким образом, напоминает пластичную липкую резину и из него можно изготовить любую форму.

Силиконовые формы для духовки

Разумеется, для изготовления подобных отливок использовать экологически небезопасные материалы нельзя. В этом случае жидкий силикон для форм изготавливают немного по-другому:

В стаканчик из-под йогурта засыпают три столовые ложки картофельного крахмала.

Наливают туда же силиконовый герметик в том же количестве.

Перемешивают все в течение десяти минут.

Из приготовленного таким образом силикона легко можно слепить простую форму для выпечки. Перед заливкой теста ее в обязательном порядке промазывают растительным маслом.

Использование силиконовых форм

Итак, для изготовления форм часто используется жидкий силикон. Применение изделий, вылепленных из «крахмального» материала, позволяет выпекать оригинальные пирожные, торты и т. д. А каким же образом используются формы из обычного силикона? Чаще всех их применяют для изготовления красивых изделий из разного рода двухкомпонентных заливок. Какие-либо крупные предметы с использованием силиконовых форм обычно не изготавливают. Поэтому для перемешивания компонентов заливок в домашних условиях применяют обычные медицинские шприцы. Далее их подкрашивают капелькой красителя и заливают в форму через растянутое распоркой литьевое отверстие.

www.syl.ru

Что необходимо для изготовления силикона

Необходимы следующие материалы:

Прежде чем приступить к изготовлению материала, похожего на резину, необходимо обеспечить безопасные условия . Работа обязательно должна выполняться в резиновых перчатках, ведь этот материал сам по себе очень токсичен.

Также необходимо выбрать правильное место для выполнения работ. Помещение должно хорошо проветриваться . Идеальные условия для работ по созданию силикона - на открытом воздухе. Но если нет такой возможности, то выполнять работы можно и на балконе.

Также стоит знать особенность материала - быстрое застывание . Поэтому изготавливать материал рекомендуется в небольших количествах или же все действия осуществлять быстро.

Для изготовления силикона можно использовать и другие материалы:

В пластиковый стаканчик необходимо поместить герметик. Добавить к нему глицерин и краску. Для этого удобно использовать пипетку или соломку. Добавить уайт-спирит. Теперь необходимо смесь тщательно перемешать, чтобы масса получилась однородной. Силикон готов! В жидком состоянии он будет находиться примерно 4–5 часов, а потом затвердеет.

Как сделать силикон в домашних условиях

Прежде всего для изготовления материала необходимо смешать этиловый спирт с жидким стеклом в равных пропорциях. Сделать это можно в любой емкости из пластика. Во время смешивания необходимо в массу добавить краситель по собственным предпочтениям.

Для замеса подойдет как деревянная палочка, так и обычная ложка. После замеса получится масса, напоминающая пластилин или резину. В дальнейшем ее можно использовать несколькими способами. Например, вымесить руками. Можно также массу заправить в обычный кулинарный мешок или шприц с необходимыми насадками и выдавить то количество, которое необходимо. Можно использовать и обычные формы для печенья. Или еще один вариант - отлить необходимую форму.

Важно! Повторение формы предмета получится только в том случае, если нанести силиконовую массу на внешнюю сторону предмета. Если по-другому выразиться, нанести массу не в форму, а снаружи.

Еще один важный момент : перед тем как наносить резиновую массу, поверхность следует смазать постным маслом или мыльной водой.

Как сделать силиконовую форму

Для этого понадобится специальный материал - компаунд , который состоит из:

• катализатора (затвердлителя)
• пасты из силикона.

Благодаря этим компонентам можно отливать любые формы. Правда, это не совсем силикон (он больше напоминает по своим свойствам резину), тем не менее.

Чтобы сделать аналог в виде силиконовой формы нужно сделать ряд действий:

Необходимая силиконовая форма готова!

Как сделать форму на пластине

Для этого понадобится жидкий/литый силикон.

Этапы работы следующие:

1. Пластину из гипса или пенопласта необходимо обработать мыльной водой.
2. Взять кисточку и нанести на поверхность силикон.
3. Теперь необходимо проработать детали. Особое внимание необходимо уделить верхнему слою.
4. Подождать пока силикон высохнет.

Теперь осталось только снять силикон и необходимая форма на пластине готова!​

Как сделать форму из силиконового герметика

Здесь тоже нет никаких сложностей. Понадобится любой силиконовый герметик.

Этапы работы:

Можно еще сделать так . Из силиконового теста скатать шарик и вдавить в него заготовку. Выровнять края. Через несколько часов проверить затвердел силикон или нет. Если да, то заготовку можно вынимать. Получившаяся форма готова!

Работать с материалом очень интересно , особенно творческим людям. Можно творить с этим материалом все, что угодно. Однако если захочется такую силиконовую форму использовать для выпечки, то от подобного желания стоит отказаться. Лучше приобрести промышленную силиконовую форму.

В интернете можно найти множество видео, в котором подробно изложено как делать силикон и формы своими руками.

domsad.guru

Формовочные полимеры

Универсальный материал получают путем растворения измельченного кварца азотной кислотой. При смешивании с одним из катализаторов он чем-то напоминает резину. Вещество не токсично, устойчиво к воздействию щелочей и кислот. В готовом виде обладает эластичностью, ударопрочностью, водостойкостью и неограниченным сроком службы. За изделиями из него очень легко ухаживать, их просто хранить.

По назначению двухкомпонентные компаунды, состоящие из пасты и отвердителя, разделяют на заливочные, обмазочные, а также силикон для изготовления форм. Своими руками можно сделать из этих смесей не только заготовки для сувенирного мыла, но и крепкие шаблоны для заливки тротуарной плитки, получения декоративных камней и гипсовой лепнины.

Для придания веществу твердого состояния его перед применением смешивают с оловянным или платиновым катализатором, который прилагается в комплекте. От вида затвердителя зависят некоторые качества эластичной резины:

• прозрачность или матовость;
• прочность на раздир или разрыв;
• сохранение размеров и термостойкость;
• твердость;
• время окончательного застывания;
• долговечность и тиражеустойчивость.

К примеру, смеси с оловянными катализаторами применяются в промышленности и строительстве. Для производства искусственного камня или крепких пластиковых изделий нужны самые прочные материалы. Пищевой силикон для изготовления форм, в которые заливают шоколад и карамель, выпускают на основе платиновых затвердителей. Мягкость и эластичность данных компаундов более подходит для «сладких» производств и выпечки.

Где применяют самодельный полимер

Несмотря на разнообразие компаундов в продаже, некоторые умельцы предпочитают делать все самостоятельно. Обычно это оправдано экономией денежных средств и творческим подходом к делу.

Изготовление силикона для форм своими руками возможно несколькими способами. Следует пояснить, что полученное вещество отличается по характеристикам от промышленных смесей. И не всегда эти различия положительны. Если фирменный жидкий силикон для изготовления форм используют для создания больших и маленьких изделий, то самодельную резину делают только для домашнего творчества.

Начиная изготовление силикона для форм своими руками, ставят контейнер, коробку или ящик для основной работы. Его делают из картона (если образец мелкий), дерева или пластика. Он может быть разборным или цельным. Из первого легче высвобождать застывшую заготовку. Между деталями контейнера не должно быть щелей, так как все виды эластиков имеют текучесть.

Прежде чем положить «модель» в контейнер, ее покрывают разделителем. Эта смазка должна быть восковой, жировой или мыльной. Чтобы получить матрицу для вертикального сувенира, его крепят за подставку ко дну контейнера на кусочек пластилина, чтобы не всплывал. Затем тонкой струйкой наливают вокруг модели заранее замешанный компаунд. Заполнение емкости начинают с углов, полностью покрывая установленную внутрь фигурку.

Рецепт №1: предварительная подготовка

Если необходимо небольшое количество эластичной резины для какого-то маленького изделия, можно воспользоваться одним из приведенных ниже вариантов. Изготовление силикона для форм в домашних условиях начинают с подготовки посудины, лопаточки для помешивания, составляющих компонентов, основной емкости для заливки и небольшого сувенира, так называемой мастер-фигурки, слепок которой планируется получить для «клонирования».

Для первого способа берут в равных количествах глицерин и желатин и помещают в небольшую емкость. Состав плавят на водяной бане при постоянном помешивании, не допуская закипания. Нагревание длится 10-12 минут.

Подробности рецепта №1

Дно подготовленного лотка из картона или дерева равномерно покрывают полученной смесью. Затем сувенир окунают в самодельный силикон и быстренько помещают в эту коробочку. Приклеившуюся фигурку сразу же заливают горячим составом, наполняя лоток до краев.

Жидкий силикон для изготовления форм, полученный таким незатейливым способом, твердеет за несколько минут, практически на глазах. После полного остывания массы полученный брусок извлекают из коробки, делают разрез с нижней стороны и аккуратно достают сувенир.

Образовавшуюся фигурную полость можно заливать только эпоксидной смолой. Изготовление силикона для форм своими руками по данному рецепту имеет несколько минусов:

• готовое мастер-изделие впитывает воду, поэтому нельзя использовать его для получения гипсовых отливок;
• масса плавится при попытке заполнения горячим веществом, поэтому не подходит для создания дизайнерского мыла.
• после нескольких использований внутренняя поверхность формы портится, теряет лоск и качество.

Плюсом считается способность к многократной переплавке отслуживших свое штампов.

Рецепт №2: подготовка

Изготовление силикона для форм своими руками требует определенных усилий. Мастера, работающие с пластичной глиной, делают таким способом шаблоны и молды, чтобы воплотить свои идеи. Итак, потребуется один из видов устойчивого к высоким температурам строительного герметика и обычный пищевой крахмал или тальк. Желательно работать в резиновых перчатках. Так как схватывание герметика происходит в течение 10 минут, необходимо заранее положить рядом предмет, с которого будет готовиться слепок: ракушку, плоскую с одной стороны фигурку, что-то другое. Формочка получится твердой, с вогнутым углублением, поэтому подходит для производства только односторонних сувениров.

Рецепт №2: подробности

1. На поверхность стола насыпают немного талька или крахмала (чтобы не прилипло).
2. В центр посыпки выдавливают из тубы кучку герметика.
3. Сверху добавляют крахмал и все перемешивают.
4. Полученное «тесто» должно взять столько крахмала, чтобы не липло к рукам и к столу.
5. Из массы делают толстую лепешку, соответствующую размерам будущего сувенира.
6. Быстро и аккуратно, с силой вдавливают в эту заготовку выбранный образец.
7. Силикон для изготовления форм оставляют сушиться на сутки.
8. После извлечения фигурки полость шаблона смазывают тальком при помощи кисточки и плотно набивают пластичной глиной.
9. Такую основу можно поместить в духовку для просушки вместе с заполнителем, она не боится высокой температуры.

Что хорошего в таком способе

Первым из плюсов можно назвать многоразовость использования полученного шаблона. Материал сохраняет все свои качества. В молды, сделанные из крахмала и строительного герметика, можно заливать горячую мыльную основу, предварительно сбрызнув спиртом из распылителя. Силикон для изготовления форм, своими руками произведенный, выдерживает температурные нагрузки наравне с промышленными составами.

Среди минусов называют резкий уксусный запах герметиков и быстрое застывание «теста». Зато мастер может приготовить такое количество вещества, которое необходимо именно в данный момент времени для конкретной работы.

Считаются одними из самых дешевых видов ненатуральных приманок. Силиконки разделяются на несколько типов:

• Виброхвост представляет собой приманку, которая имитирует маленькую рыбку. На хвосте приманки находится «пятак», который и придает собственную игру рыбке.
• Твистер похожа на виброхвост, однако, вместо «пятака» у приманки длинный закрученный хвостик, похожий на знак вопроса.
• Черви в основном не обладают своей игрой. Их главным отличием является длина, которая может достигать 30 сантиметров.
• Отдельно выделяют силиконовые приманки, которые имитируют разнообразных лягушек, раков и т. п.

Для изготовления силиконовых приманок своими руками потребуется:

• приманки, которые будут отливаться
• рамка для заливки
• силикон

Contents

Как расплавить силикон?

Существует несколько способов плавления силикона в домашних условиях. Быстрое растапливание силикона возможно при использовании газовой плиты. Чтобы расплавить силикон на огне потребуется жестяная банка. Это может быть обрезанная жестяная банка из-под пива, либо жестянка от консервов.

Однако при плавлении на огне возникает несколько проблем:

• силикон быстро подгорает;
• дымит;
• силикон меняет свой цвет, а при горении вовсе становится черным;

Данных недостатков полностью лишено плавление в микроволновке. Для того чтобы приманки получались такого же цвета, как и исходный цвет силикона, его необходимо плавить в микроволновой печи.

При плавлении силикона в микроволновке есть одна тонкость, чтобы он как можно дольше оставался в текучем состоянии. Необходимо не просто ждать пока силикон растает в микроволновке, а после расплавки продержать его в микроволновке еще полторы - две минуты. Емкость, в которой плавится силикон, должна основательно прогреться. При таких условиях силикон намного дольше остается в жидком состоянии.

Форма для силиконовых приманок

Самым легкодоступным материалом для изготовления форм является гипс. Такую форму достаточно просто сделать. Необходимо развести гипс до консистенции жидкой сметаны и залить в пластиковую или картонную форму. После чего опустить в гипс силиконовую приманку желаемой формы. Гипс должен застыть через час-полтора. После чего можно извлечь приманки.

Однако при использовании гипса тоже возникает немало проблем.

• Во-первых, изготовление такой формы занимает немало времени, т.к. гипс необходимо тщательно просушить. Если форма будет недостаточно просушена, то при заливке силикона возможно образование пузырьков, которые значительно портят внешний вид и качество приманки.
• Во-вторых, на гипсовой форме довольно сложно отпечатать мелкие части приманки.
• В-третьих, формы из гипса очень хрупкие, если гипсовые формы чуть сильнее придавить друг к дружке или случайно уронить, они мгновенно лопаются.
• Четвертым недостатком является то, что из гипсовой формы приманки сложно достаются.

И если для изготовления виброхвостов и червей этот способ еще подходит, то изготовление твистеров в гипсовой форме проблематично.

Решить данные проблемы поможет эпоксидная смола. При помощи, смоченной в эпоксидной смоле кисти, необходимо смазать гипсовую форму так, чтобы слой смолы был как можно тоньше. После чего форму следует тщательно просушить. После покрытия гипсовой формы приманки просто вынимаются из нее, сглаживаются острые углы, а также исчезает проблема с появлением воздушных пузырьков. Однако из-за покрытия размер приманки немного уменьшится.

Изготовление силиконовой приманки

Идеальным сочетанием цветов для искусственной приманки является сочетание желтого и красного цветов. При этом желтый цвет должен быть очень ярким и иметь салатовый оттенок.

Пошагово процесс изготовления приманок выглядит так:

1. плавка силикона;
2. заливка силикона в гипсовую форму;
3. остывание силикона;
4. замачивание приманки в холодной воде;

После того как силикон остыл, а для этого требуется около 5-10 минут, его следует опустить в холодную воду. Данная процедура необходима для того, чтобы силикон не терял своей пластичности. Если данный этап будет пропущен, то силикон станет мягким.

Способы монтажа силиконовых приманок

Огруженный и неогруженные крючки офсетники – незацепляющиеся варианты оснастки твистеров и виброхвостов

Для монтажа приманки чаще всего используют способ монтажа к крючку джиг-головки. Выбор веса головки должен исходить из глубины водоема. При выборе длины крючка следует ориентироваться на размер приманки. Начинающие рыбаки считают, что чем больше крючок, тем меньше количество пустых поклевок. Отчасти это так, но следует понимать, что если приманка насажена на крючок всем телом, то ее колебания значительно ограничиваются. Силиконовая приманка может соскользнуть с такого крючка. Некоторые рыбаки для надежного крепления приманки используют супер-клей.

Не менее популярным способом оснастки силиконки является оснащение двойным крючком. Крючок должен находиться в центре туловища приманки. Для крепления крючка к приманке сначала необходимо вымереть уровень того места, где должно выйти жало. После чего одним из крючков двойника приманка прокалывается насквозь. Затем хвостик крючка протягивается через силиконовую приманку, хвостик необходимо протянуть через тело приманки до торцевой части. Крючок должен находиться полностью в теле приманки.

Силиконовую приманку также можно оснащать офсетными крючками. Существует две формы офсетных крючков:

• изогнутая продолговатая форма;
• прямая форма.

Прямая форма чаше используется с приманкой вида черви, и в последнее время она изживается себя. Для насадки приманки необходимо проколоть торцевую часть жалом крючка и сразу вывести его. После чего приманка проводится до ступеньки крючка и немного разворачивается. Чтобы закрепить жало крючка в приманке необходимо вывести его через конец туловища приманки. После чего чуть приспустить приманку и ввести жало крючка в тело приманки. Силиконка при этом не должна быть сильно натянута.

Приманку можно оснастить тройником. В теле приманки, примерно посередине, следует сделать небольшую дырочку при помощи трубочки от ручки. Широким кругом ручки выдавливается лишний силикон, после чего в приманке остается дырочка. Затем тройным хвостиком крючка прокалывается тело приманки и выводится в ротовой части. После чего одно из жал продевается через дырочку таким образом, чтобы крючок расположился ровно по телу приманки.

Подбираем форму для будущих силиконовых приманок правильно – рейтинг лучшей съедобной резины топовых брендов.

– обзор самых уловистых съедобных приманок в бюджетном сегменте.

Оснащения силиконовых приманок.

Силиконовые приманки являются одними из самых дешевых видов искусственных приманок. Их изготовление не составит большого труда. Для изготовления приманки требуется только гипсовая форма и сам силикон. Растапливать силикон проще всего в микроволновке. После застывания силикон следует обязательно помещать в воду на два часа, чтобы сохранить его структуру.

Одни люди страдают от фетишизма, но другие им наслаждаются, как православные фермеры на пасху - похмельем. А почему нет? «С утра выпил - день свободен», - гласит известная поговорка. Вот и автор относится ко второму типу, наслаждаясь инженерным фетишизмом по полной программе. Но во всём нужны мера и здравый смысл.

Данная статья про то, каких успехов можно добиться при использовании «непечатных» материалов, на старенькой «Пруше», без всяких выкрутасов и специальных экструдеров. В качестве use case автор задвинулся на многодисковой системе и решил максимально увеличить плотность установки «шпинделей» с одновременным уменьшением вибраций. В борьбе за миллиметры понадобилась пара дюжин абсолютно одинаковых мелких деталей с допусками 100мкм из очень мягкого и «тянучего» материала. Впрочем, если уважаемый читатель уже забыл про HDD, как про страшный сон, вообще абстрагируйтесь от use case и обратите внимание на нюансы литья, там тоже бывает нескучно.

По мнению автора, потребительские виброгасящие решения имеют скорее психологический эффект, чем метрологический. Почему? Наверное, из-за тугой резины, передающей большую часть энергии пульсаций на корпус. Поэтому для автора было очень важно измерить результаты описанного здесь технологического процесса хоть и любительскими, но объективными средствами. Чудес не произошло, но где-то треть отыграть удалось.

Что касается силикона, его часто ассоциируют с материалом самих форм для отливки, а не отливаемым изделием. Литьё в формы вообще - дело довольно нудное занимательное, но автор в любом случае разбавляет историю инженерным трэшем для развлечения публики.

Корзина 3x3.5"" из двух 5.25""

На фото каркас 3-дисковой корзины Evercool HD-AR . Предусмотрен вентилятор 80мм. Четыре демпфера на этой корзине работают уже после интерференции (сложения) вибраций от дисков, поэтому на НЧ-модуляцию не влияют. Если честно, не представляю, на что вообще можно повлиять такой тугой резиной.

Корзина 5x3.5"" из трёх 5.25""

Слева: 5-дисковая корзина noname , на фото лежит на боку. Даёт максимальную из возможных плотность размещения накопителей 3.5", используя стандартные отсеки 5.25" в обычных корпусах «башенного» типа, с зазорами порядка 4мм с каждой стороны. Производитель не выпендривается, предлагая жёсткие пластиковые салазки, чуть-чуть подпружиненные с боков. Предусмотрен вентилятор 120мм.
Справа: «пустые» салазки, напечатанные из ABS. Ничего особенного, кроме гексагональных отверстий для вставки демпферов различной формы.

Корпус компьютера работает как сложный резонатор, подавляя одни частоты и усиливая другие. Поэтому результирующий спектр шумов системы довольно непредсказуем по своему профилю, но одинаково неприятен, и чем больше дисков, тем хуже для всех.

Вот я и решил, что проблему надо купировать в зародыше, создав виброгасящие салазки, но не кондовые из твёрдой резины, а сочетающими жёсткий пластик с очень мягкими, «тянучими» силиконовыми вставками с жёсткостью 25А по Шору. Кстати, самый мягкий термопластичный эластомер для 3D-печати имеет жёсткость по Шору порядка 85А, это так же далеко от силикона, как борцовский мат от пуховой подушки.

UPD: осторожно, отдача
Однако не стоит слишком увлекаться мягким «подвесом». Пользователь MrRIP обратил внимание на тот факт, что прецизионная (в полном смысле этого слова) механика шпиндельного диска не сильно жалует висящий режим из-за отдачи, которая возникает при позиционировании блока головок: попробуйте сами перепрыгнуть из одной лодки в другую. Но, забегая вперёд, скажу: в худшем случае силиконовые вставки добавляют порядка 2% к времени позиционирования головок от края до края, при соседнем перемещении эффект измерить практически не удаётся. Т.е. отдача имеется, но в случае с силиконовыми демпферами она не идёт ни в какое сравнение с подвесом на верёвках, подтяжках или резинках от трусов.

Ещё раз о силиконе

Силикон - удивительный материал в плане физико-химических свойств. Например, его двухкомпонентная версия с катализатором на олове или платине до вулканизации полимеризации (застывания) и по вязкости, и по липкости напоминает свежий мёд. Зато после застывания силикон очень инертен и не имеет адгезии почти ни с чем. Изделия из «платинового» силикона можно совершенно спокойно использовать на кухне, да и в медицине наверняка тоже. Эта беспредельная химическая инертность силикона порой раздражает: чтобы приклеить силиконовую деталь, её сперва надо покрыть специальной грунтовкой, обычный клей силиконы не берёт.

Используемый двухкомпонентный силикон дозируется в соотношении 10:1 с катализатором по массе. Плотности обеих жидкостей близки к единице, поэтому дозировать в нужном соотношении можно и по объёму. Тянуть «мёд» обычным шприцем неудобно, а вот безносым дозатором от жаропонижающего препарата Нувонахрен - в самый раз. Застывание занимает несколько часов, так что смешивать силикон с катализатором можно, не спеша, в небольшой чашке, лучше с круглым дном, но можно и так.

Если инструкция разрешает контакт с кожей, удобнее всего смешивать не палочкой, а собственным мизинцем: мягкие ткани хорошо собирают материал из всех закоулков посуды, для здоровой кожи силикон совершенно безвреден UPD: но работайте в перчатках, от греха подальше. До застывания материал растворяется уайт-спиритом , после - легко удаляется механически, но только с гладких поверхностей (не вытирайте об себя, запаситесь салфетками заранее). Чтобы оценить свойства материала, попробуйте отделить оставшийся на чашке тончайший слой после застывания, он тянется, но почти не рвётся.
Застывание силикона с платиновым катализатором могут ингибировать (нарушать, тормозить) разные материалы, включая сернистые, латексные, некоторые каучуки и даже дерево. Но главное то, что пластики ABS и PLA к ингибирующим застывание материалам не относятся , а значит, можно напечатать литейную форму и получить изделие из очень мягкого и инертного материала с недостижимым ранее допуском . Вот так просто: берём и отливаем дома всё, что угодно. Или не всё?

Форма для отливки мелких деталей

Обычно берут, грубо говоря, ведро силикона и смешивают его миксером с бутылкой катализатора, затем разливают по формам и запускают дегазацию , т.е. удаляют пузыри воздуха. Но чтобы лучше понять процесс заливки силикона в «групповую» литейную форму для мелких деталей, читателю предлагается представить себе загрузку пчелиного мёда обратно в соты. Да, меня так и тянет на гексагональные формы…

Обычная форма может состоять из двух половин, напечатанных ABS и сжимаемых пятью винтами с пресс-шайбами и барашковыми гайками. Если внешняя симметрия формы отличается от внутренней, рекомендуется сделать «ключ» в виде «спиленного» угла, как на процессорном сокете. Иначе можно перепутать ориентацию половин и отлить нечто неожиданное, потратив кучу времени впустую. Соприкасающиеся грани после печати рекомендуется довести до ровного состояния шлифовкой, но не стоит их парить в ацетоне. С утра вскрываем форму и достаём свеженькие демпферы, на некоторых получается тончайший, легко удаляемый «воротник», возникающий из-за неплотного контакта и особенностей дегазации, о которой ниже.

Дело о пузырьках

«Волшебными» пузырьками можно считать те, что в напитках, гидромассажных ваннах или, на худой конец, в стиральных машинах. При отливке вредность пузырьков обратно пропорциональна габаритам детали, т.е. дегазация нужна тем сильнее, чем мельче деталь. Иначе пузырь может запросто уничтожить ключевой элемент типа несущего «хоботка» демпфера толщиной пару миллиметров и длиной пять. Именно поэтому, кстати, при размешивании мизинцем даже, простите, трёхдневный ноготь создаёт пузырьки, как весло в воде. Проверено на практике, лучше остричь в ноль работать в перчатках.

Продавцы силикона на мой вопрос о способе дегазации, не моргнув глазом, рекомендовали использовать вакуумную камеру . Но вот где её взять дома, из микроволновки выпилить? Так что давление придётся использовать нормальное атмосферное, но как тогда удалить пузыри при явной нехватке выталкивающей силы? Она, кстати, пропорциональна гравитации, однако, не лететь же на Юпитер. И тут припомнилась одна история о прототипирующих металлургах, убирающих пузыри из ещё жидкого сплава в… центрифуге. Раз даже металл подчинился в мастерской, с силиконом уж всяко справимся даже в домашних условиях.

Простейшую центрифугу я собрал из цепи и балласта, который во время вращения ориентирует плоскость формы строго перпендикулярно радиусу, создавая однонаправленное кратное доминирование центробежной силы над всеми остальными. Если вращать похожую на кистень форму на метровой цепи в вертикальной плоскости, для преодоления гравитации придётся делать около 30 об/мин, что создаст «пульсирующее» от нуля до 2g ускорение. Это примерно как слетать с Плутона на Юпитер и обратно. Центробежная сила прямо пропорциональна длине цепи и квадрату частоты вращения, поэтому, увеличив цепь до полутора метров и поднатужившись до 60 об/мин, можно получить шестикратный выигрыш, т.е. примерно 1g..7g.

Для начала хватит, но есть нюанс. Когда пузырь вытолкнется, как долить на его место силикон, не разбирая форму? Это легко сделать, если предусмотреть заливные отверстия в верхней части, добавив к ним сверху технологические раковины с запасом материала. Пузырь всплывёт, содержимое раковины утечёт вниз. Но чтобы не разбрызгать силикон при столь энергичном вращении формы, я добавил к ней третий элемент: крышку.

UPD:
Сюда таки заглянули литейщики и труженики вакуума, дали мне несколько идей по вакуумной камере, заодно выписав и за «прецизионное», и за «вулканизацию силикона», и за «пресс-форму», и ещё много за что, но и дали несколько советов.

Усадка

Некоторые материалы усаживаются после застывания, но используемый мною силикон - безусадочный, так написано в инструкции.

Дегазация

Оборудование для дегазации (удаления неволшебных пузырьков) представляет собой вакуумную камеру с насосом, манометром и прочей арматурой. Пользователь hungry_ewok предложил в комментариях целый монумент из деталей пластиковой канализации сечением 300мм, вариант от dlinyj - старая скороварка. Заодно hungry_ewok и kellakilla рекомендуют кондовый ручной насос Комовского (из кабинета физики, можно приводить электромотором), а wormball , MotttoR и dlinyj предлагают использовать компрессор от старого холодильника.
Насосы любят уход и масло, не любят абразивы и агрессивные пары, могут выдавать лёгкую масляную аэровзвесь. Арматура подойдёт сантехническая. Нужная глубина вакуума зависит от вязкости материала, вакуумирование можно делать в два этапа: сперва сам материал в ведре до полного «выкипания», затем - залитая форма.
Для мелких форм достаточно шприца на 50 «кубов»: пузырьки можно убрать прямо в шприце, зажав ему «нос». Но на проливку самой формы это не повлияет, только уберёт эффект «газировки» - Igor_omsk , BigBeaver , Wandy .
ВНИМАНИЕ: В зависимости от своей космической глубины, вакуум может быть травмоопасным. Как минимум, защитные очки обязательны. Сомневаетесь - покупайте камеру для дегазации в магазине, там есть инструкция по безопасности. Будет, с кого спрашивать.

Форма

Ясное дело, что при серийном производстве очень важно оптимизировать литейную форму так, чтобы её не надо было ни крутить в центрифуге, ни трясти на вибростоле. В этом и есть настоящая, профессиональная инженерия. Однако у меня акцент на любительском подходе, для одного прототипа можно и центрифугу снарядить, она просто уберёт некоторые ошибки в форме методом грубой силы. И, кстати, «для центрифугирования имеет смысл делать круглую многоместную форму с литниками от центра». Благодарю vbifkol , rfvnhy , BigBeaver .

Ясное дело, ускорения в 7g мне показалось мало, поэтому версия 2.0 центрифуги использует малую механизацию в виде зажатой в стойке дрели с коромыслом в патроне. На 400 об/мин плечи с формой и грузиком отклоняются перпендикулярно оси вращения, описывая радиус 10см и давая почти «солнечные» 18g, выгоняющие пузыри даже из очень густого мёда.

Если деталей нужно отлить много, хорошо иметь две одинаковых по массе формы, и для дрели это будет не так вредно. Но я брал свою одну-единственной форму и снова посещал магазин крепежа, на этот раз взвешивая на глазах у озадаченных продавцов белый кусок пластика с винтами и «барашками». В итоге даже удалось задействовать грузики, совместимые с версией 1.0. Но читатель может поступить проще, отправившись в продуктовый магазин и выбрав любой твёрдоплодный овощ или фрукт подходящей массы, например, репу или кислое яблоко. Морковь неудобно зажимать болтом, но нет ничего невозможного. Впрочем, см. ниже про технику безопасности, прихватите в супермаркет и форму с крепежом, это проще и законнее, чем тащить весы домой из магазина.

Техника безопасности

Если печатать и монтировать крышку для формы лень, подумайте о том, как забрызгаете окружающую среду безвредными, но липкими каплями. Если форма маленькая, можно воспользоваться салатником соответсвующего размера, опуская в него форму прямо на стойке, тогда отдирать придётся только салатник, но лучше после застывания. Но всё-таки крышка как-то технологичнее. Я попробовал и так, и эдак.

UPD:

Внимательно изучайте документацию по безопасности, выданную отраслевым регулятором.
Даю найденные выдержки ToolDecor 15A для профессионального применения.

Краткая словесная характеристика
Малоопасная по воздействию на организм трудногорючая смесь.
8.2.1 Ограничение и контроль экспозиции на рабочем месте
Общие защитно-гигиенические мероприятия:
При работе не принимать пищу, не пить и не курить. После работы и перед едой мыть руки.
Индивидуальные средства противохимической защиты:
Защита органов дыхания
Не требуется
Защита рук
Рекомендация: Защитные перчатки из бутилкаучука, защитные перчатки с неопреновым слоем, защитные перчатки из ПВХ. Перчатки пригодны для применения до 60 мин. Выбор подходящих перчаток определяется не только материалом, но и другими качественными признаками, которые существенно различаются у разных производителей. При выборе перчаток учитывайте данные проницаемости и времени разрыва, указанные производителем.
Защита глаз
Защитные очки

Не стоит забывать о физической безопасности близких людей и окружающих предметов во время вращения грузов, своя голова и другие части тела вообще бесценны. При использовании цепи 1.0 лучше надеть на голову шлем, удалившись в помещение без окон и зеркал. Окружающих можно предупредить, но вид человека в шлеме с кистенём распугает и так. При использовании механизированной центрифуги 2.0 ни в коем случае не стоит удерживать в руках дрель с несбалансированной принадлежностью, не имея хватку Терминатора. Вообще, дисбаланс и для дрели не полезен, поэтому уравновешивать надо, хотя бы приблизительно. Я прочно крепил дрель в стойке, стойку крепил к столу струбцинами, а во время запусков прятался за экраном из плиты ДСП 16мм, держа собственные чресла поближе к… тискам, в которых зажата эта самая плита. А не то, что подумали некоторые читатели: тиски насквозь не пробить, за ними самое безопасное место.

Если уважаемый читатель когда-нибудь менял патрон на дрели, то наверняка обращал внимание на болт с левой резьбой. К счастью, я вовремя вспомнил про данную особенность, и самопроизвольное отделение вращающегося коромысла удалось предотвратить. К тому моменту болт с правой резьбой от «прямого» хода дрели уже достаточно ослаб, чтобы центрифуга начала подозрительно игнорировать команды увеличения оборотов. Экран не пригодился, но, случись чего, был бы очень к месту. Если зажимаете в патроне болт с правой резьбой и крепите на нём что-либо гайкой, реверсный режим дрели обязателен, иначе гайка отвернётся, груз сорвётся и улетит куда-нибудь. Берегите болты , дорогие друзья;)

Сопромат

Подкованный инженер, конечно, возьмёт профессиональную САПР и по жёсткости материала смоделирует оптимальную для заданного «прогибания» форму. Настоящий ниндзя просто вспомнит сопромат и посчитает всё на листке бумажки. Однако частью условий эксперимента было использование бесплатного софта, практическим сопроматом я не владею. Поэтому конкретный вид демпферов пришлось подбирать экспериментально, напечатав пробную форму демпферов разной формы. Затем они поочерёдно крепились на салазке (на этой фазе обошлось без клея, шестигранники отлично себя зарекомендовали). На зажатую в тисках демпферами кверху салазку аккуратно «надевался» дисковый накопитель, придерживаемый пальцами, после чего изучалась реакция на статическую массу. Другими словами, я решил задачку по сопромату методом прямого физического моделирования , простите за невежество, дорогие читатели.

Как это было

Опытным путём были выбраны те демпферы, что после прогибания оставили один миллиметр запаса до твёрдого пластика. Затем форма корректировалась и печаталась заново. Отлив, наконец, первую партию демпферов, я закрепил их в напечатанных салазках, используя… «моментальный» цианоакрилатный клей. Он, конечно, плохо подходит для гибкого силикона и не очень-то любит нагрев, но специальной грунтовки под рукой не было, ЦА держит хоть как-то.

Измерение эффективности

DISCLAIMER: автор отдаёт себе отчёт в том, что измерял не вибрации корзины, а вибрации кое-как закреплённого на ней смартфона, с ограничениями акселерометра и частичной потерей энергии пульсаций. Во время эксперимента ни одного смартфона не пострадало: носишь аппарат пару лет без всяких проблем, но стоит отдать его «во временное пользование», экран разбивают за неделю гарантированно…

Итак, смартфон выбирался по массе: не новый с экраном лопатой, а лёгкий старенький Samsung S3 Mini, чтобы не глушить колебания. Крышка снималась, чтобы не пружинила. Изрядная возня была с закреплением аппарата на 5-дисковой корзине с помощью алюминиевых полос и пачки резинок для банкнот. Из приложений я остановился на VibSensor : раскладка по осям, регулируемый период осреднения, графический спектр, сохранение результатов - всё, что надо для таких экспериментов. Работать с экраном, зажатым пластиной - отдельное искусство.

Но возникла метрологическая проблема: даже осреднённые на нескольких минутах результаты виброметра гуляли просто неприлично по непонятным причинам. Как вам такой ряд: 36, 35, 31, 28; или, например, 51, 42, 68, 61. Другой бы плюнул и посчитал по какому-нибудь среднему, но я вспомнил про наличие термокалибровки в дисках, которая происходит в самый неожиданный момент, по звуку напоминая интенсивную работу головками. И когда c помощью smartctl удалось заставить всех пятерых участников эксперимента одновременно проходить бесконечный тест поверхности, получились уже 25, 25, 26, 25, 28, 27 или 18, 18, 17, 17, 19, 17, 19. Это достаточно кучно, чтобы можно было хоть о чём-то говорить.

Не буду приводить таблицы, только безразмерные результаты по достаточно пёстрой компании из моделей 5-летней, 10-летней давности и современников. Примем, что диски не расслабляются лёжа плашмя, но трудятся в стойке «на боку», осью вращения шпинделя параллельно горизонту. Каждый такой диск при работе подпрыгивает вверх-вниз и ёрзает взад-вперёд от вращений блинов, а также болтается влево-вправо от перемещения блока головок внутри. При использовании виброгасящих демпферов закреплённый смартфон массой 110г получает в два раза меньше энергии от подпрыгиваний по сравнению с жёсткими салазками, а от ёрзаний и болтаний достаётся ещё меньше примерно по 20%. Почему? Потому что гравитация создаёт более прочный канал передачи энергии пульсаций между телами. Другими словами, при прочих равных выигрыш от коврика на полу получается больше, чем от мягких стен.

Много это или мало? Тактильно на одной лишь корзине этого не понять, но стоит корзину установить в корпус, субъективно разница уже ощущается даже на 5 дисках. Однако я хочу напомнить, что основная моя цель - демонстрация технологического процесса, да и 5 дисками я ограничиваться не собирался;)

Выводы

• «Напечатать» непечатаемое - отличная гимнастика для инженерной смекалки.
• Эффективность виброгасящих решений должна подтверждаться объективными измерениями, а не базироваться только на субъективных оценках «хуже/лучше».
• Для дегазации вместо вакуумной камеры можно использовать центрифугу, «проливающую» мелкие и сложные элементы деталей.
• Описанный технологический процесс весьма доступен и применим не только к сочетанию силикона и ABS-пластика.
• Ограничивающим фактором, помимо трудоёмкости, являются габариты печати.
• Сочетание инертности силикона и точности 3D-принтера открывает новые ниши в таких областях, как телемедицина и прототипирование сложных изделий.

Силиконом называется материал состоящий из кремние-органического вещества, он обладает свойствами пластичности и мягкости, именно из-за этих свойств его применяют при создании заготовок и форм, а также фигурок и статуэток. При отсутствии специальных инструментов и материалов, дома можно изготовить полидиэтилсилоксан, или если использовать не научные формулировки силикон на основе каучука.

Ингредиенты и начало работы

Для приготовления силикона из каучука необходимо использовать всего два, распространенных в быту средства - это так называемое «жидкое» стекло и спирт этиловый.

Так же вам понадобится ровная поверхность для работы и емкость для самого силикона, желательная не сильно глубокая и сделанная из пластмассы. Затем наливаем в подготовленную емкость в одинаковых пропорциях вначале этиловый спирт, а затем и «жидкое» стекло. Перемешивайте полученную массу, используя любой подходящий предмет, будь то обычный прут или ложка. Как только масса начнет густеть, размешивать или скорее разминать силикон можно руками. В итоге получится плотное вещество, которое по строению и виду напоминает пластилин и цвет этой субстанции будет белым.

Как только субстанция будет застывать, можно придать силикону нужную нам структуру, лучше заранее придумать, что вы будете лепить.

Как изготовить силикон

Сделать это будет очень легко, так как сама по себе масса является мягкой и податливой, напоминая резину, пластилин или глину. Закончив придавать форму, оставьте получившийся предмет на определенное время, дабы дать силикону полностью затвердеть. Силикон из каучука застынет, при этом само изделие станет более упругим и менее податливым для деформации, ударов и т.д.

Изготовление копий из силикона

Для изготовления определенных копий объектов или предметов, необходимо использовать жидкие силиконы, которые вы сможете найти в магазине. Данные силиконовые жидкости включают в состав определенные примеси и процесс застывания протекает дольше, давая тем самым возможность отливать из них необходимые предметы.

Перед началом изготовления возьмите форму в которую положите пластилин для скульптур и сам предмет для копирования. Форма должна быть без отверстий и щелей, а также стороны формы должны сниматься для извлечения самих силиконовых заготовок.

Заливайте в форму силикон, начав с края формы. Как только отвердеет верхняя часть заготовки вытащите пластилин для скульптур, тогда в форме вы увидите на 1/2 заполненная силиконом фигура. Поэтому необходимо залить силикон с обратной стороны, а затем вытащить заготовку, разобрав форму. Сам предмет для копии вытаскивается и остается заготовка из которой можно создавать копии бесконечное количество раз.

Изготовление силикона в домашних условиях: как его сделать

Как изготовить силикон

как сделать силикон

Силикон – главный материал XXI века

Что общего между авиалайнером и губкой для мытья посуды, автомобилем и контактными линзами, телефоном и космической станцией? Все эти механизмы, вещи и устройства содержат в себе силикон.

Он может быть жидким как вода или твердым как стекло – полиорганосилоксан или просто силикон, по мнению многих научных экспертов, является главным материалом XXI века, кардинально изменившим нашу жизнь. Любое соединение, имеющее в составе кремний можно отнести к силиконам. Собственно от английского названия кремния «Silicon» и берет название вся группа силиконовых материалов.

Силиконы имеют колоссальное значение в современной индустрии. Если посмотреть вокруг себя, то практически какой бы предмет современного мира мы не увидели, каждый из них имеет в своем составе силикон.

Кислород и кремний являются самыми распространенными элементами на Земле. Кварц, горный хрусталь и обычный речной песок – везде в основе кремний, природные запасы которого велики и постоянно пополняются, а значит, и ресурс для получения силиконов практически неисчерпаем.

Из такой силиконовой «лепешки», путем вулканизации можно сделать силиконовый материал с абсолютно любыми свойствами.

Чтобы понять, отчего так популярен этот материал, нужно рассмотреть его на самом глубоком молекулярном уровне.

К основной цепочке кремний-кислород-кремний (Si-O-Si) могут присоединяться практически любые элементы и в любой последовательности. Это может быть и нелинейная структура, и молекулярная решетка. Способность организовывать множество различных вариантов химической связи – необычные свойства силикона.

Силиконовые материалы появляются благодаря сочетанию, казалось бы, несочетаемых элементов, благодаря чему они обладают особыми свойствами. Именно силиконы обладают очень высоким и очень хорошим диапазоном температур – от -120 до +300 градусов. При этом от -60 до +200 работает любой даже самый распространённый вид этого материала.

Резкий перепад между этими температурными отметками – экстремальные условия для очень многих материалов. Но только не для силиконов, что очень легко проверить. Температура кипения воды 100 градусов и мгновенный перепад до нуля (момента образования льда) не оставляет на образцах силикона ни следа. Эта способность силиконов сделала их незаменимыми в авиации.

Самолет очень наглядный пример. Когда он летит на высоте 10 тыс. метров, где температура -60 градусов, а садится в аэропорту, где +30-50 градусов, то силиконовые детали никак не реагируют на такие резкие перепады температур и он их с легкостью выдерживает и должным образом уплотняет всё что нужно.

Поразительно качественная герметичность современных самолетов достигается за счет силиконовых прокладок.

Силиконы добавляют даже в авиационные масла и резину для шасси, а в двигателях самолета – силиконовые прокладки и уплотнители. В кабине пилота силиконовые кнопки на панели управления, а все швы конструкции самолета абсолютно герметичны также за счет силикона.

Герметики на основе силикона используются и в строительстве. Ими замечательно герметизируют окна. Вся нынешняя оконная промышленность, изготавливающая пластиковые окна смогла подняться только потому, что появилась такая возможность мгновенной герметизации вставляемых стеклопакетов. Причем делать это очень надежно и долговременно.

Использование силикона в строительстве.

Вне зависимости от внешнего вида и области применения, исходное сырье для всех силиконовых изделий выглядит одинаково – это всегда жидкость. При этом силикон легко становится твердым материалом, который можно легко шлифовать, полировать, вырезать и вообще обрабатывать как угодно. Также силикон может быть резиноподобным – мягким и эластичным, который можно с легкостью сжимать, сгибать и растягивать.

То, каким будет силикон, полностью зависит от катализатора. Первый этап – получение силиконовых жидкостей, масел и силиконовых каучуков. При этом на основе последнего можно получать разнообразные уплотнители(кольца, клапаны), протезы и разные виды жидких и твердых силиконов, которые Вы имеете.

Жидкое сырье принимает нужную форму после взаимодействия с катализатором и пока оно не остыло, будущий силикон можно окрасить в любые цвета. Завершающая стадия – вулканизация, когда под действием горячего воздуха силиконовая масса твердеет, принимая вид готового изделия.

Обычные кольца из силикона разных цветов.

Температура вулканизации силикона – верхний предел нормальной работы будущего изделия. По завершению вулканизации форма и свойства материала будут уже постоянны, поэтому в вулканизатор масса поступает уже сформированная.

А сам процесс формовки называется – экструзией и очень напоминает работу обычной мясорубки. Силиконовая смесь загружается в аппарат, мощный спиральный поршень которого буквально выдавливает силикон в имеющееся отверстие, представляющее собой профиль будущего изделия. Чтобы сделать деталь другой формы, нужно всего лишь сменить насадку профиля. Именно так производятся всевозможные медицинские трубки и зонды, шланги гидравлических систем, изоляционные ленты для печей и бытовой техники, которая сейчас почти вся укомплектована силиконом.

Например, кофемашина. Отсеки для кофейных зерен в ней изолируются силиконом для сохранения аромата и вкуса свежего кофе. Даже в губке для мытья посуды присутствует силикон – он сделана из пенополиуретана, который и обеспечивает ей такую пористую структуру. И если присмотреться, то станет видно, что пузырьки губки практически одинаковые и расположены ровно относительно друг друга. Это заслуга силиконов, которые умеют контролировать вспенивание.

Пена образуется при получении самых разных веществ – при переработке нефти, в целлюлозно-бумажной промышленности и т.д. И чем больше пены, тем меньше пространства собственно для продукта. А чтобы её разрушить нужно убрать оттуда те частицы, которые заставляют не лопаться пузырькам газа, а находится в спенено-воздушном состоянии.

Но как это работает? Один из самых наглядных примеров – сочетание обычной воды и растительного масла. За счет разницы в плотности этих жидкостей, они всегда будут оставаться самостоятельными слоями. Даже если их смешать, вода и масло вновь очень быстро разделятся. Заставить столь разные молекулы смешаться может заставить эмульгатор – поверхностно-активное вещество, стабилизирующее эмульсии.

Только тогда произойдет равномерное распределение за счет того, что между жидкостями будет находиться эмульгатор. Но если его убрать, то вновь произойдет «схлопывание» этой системы – частички масла и воды отдельно соединяются друг с другом и два слоя получаются вновь разделенными.

Подобным образом силиконовые материалы действуют на отдельные компоненты пенистых веществ, в буквальном смысле контролируя диаметр пузырьков. за счет этих свойств силикон учувствует практически в любом производстве из пенополиуретана, будь то губка для посуды или оплетка для автомобильного руля.

Кстати, в автомобильной промышленности силикон тоже успел занять прочные позиции . Скажем в автомобильных прокладках, он используется из-за своей способности хорошо сжиматься, благодаря чему он демпфирует всё, а это позволяет лучше сохранять авто.

Силиконовая оплетка для автомобильного руля помогает при вождении за счет лучшего сцепления рук с ободом рулевого колеса.

Долгий срок службы силиконовых деталей в автомобиле обеспечивает не только устойчивость к деформации. Дело в том, что автомобильные силиконы не восприимчивы к маслам и бензинам. Это свойство им обеспечивают специальные катализаторы.

Вообще видов силиконовой резины очень много, но разница между ними – внешний вид, плотность, набор свойств и т.д., проявляются только после вулканизации. Этап высокотемпературной вулканизации достаточно короткий – в среднем всего 10-15 мин воздействия. Время выдержки зависит от типа резины и её назначения. К разным резинам предъявляются разные требования и для каждой есть свои точные технические условия – легко ли рвется, хорошо ли растягивается, каков показатель её твердости и многое другое.

Показатель твердости говорит о способности держать форму. Например, на дистанционном пульте от телевизора слишком мягкие кнопки будут западать, а слишком твердые плохо нажиматься. Но по-настоящему жесткую проверку проходит так называемая изоляторная резина. Так как она должна служить долго и проводить испытания в течение всего предполагаемого периода её службы очень проблематично, то условия во время испытания гораздо более экстремальные, чем в реальности.

На образцы силиконовой резины воздействуют током с напряжением в 3000-4000 Вольт – такая нагрузка сравнима с ударом молнии. С тыльной стороны на резиновые пластинки подается разрушающий раствор хлорид омония для усиления действия тока. Испытание длится 6 часов, после чего оценивается степень повреждения силикона. И чем меньше воздействия окажет проходящий ток на пластину – тем лучше резина.

Подобная ситуация вряд ли произойдет в реальной жизни. Между тем, некоторым силиконам приходится работать только в экстремальном режиме – например, в открытом космосе. И это уже настоящие высокие технологии и производство такого силикона особое. Он способен выдерживать невероятные температуры и применяется в качестве смазки в открытом космосе, а также в гидравлических системах, используемых в космической технике.

Первые шаги человека на Луне стали возможны благодаря силикону – именно из него были сделаны ботинки космонавтов. Новая разработка, которая позволит сделать космос чуть ближе – это получение из силикона сверхтвердых и сверхжаропрочных материалов.

Но надежные жаропрочные материалы нужны не только в космосе. Металлургия, автомобильная и пищевая промышленность тесно связаны с очень высокими температурами и это уже не сотни, а тысячи градусов. Но силиконам и это «по плечу».

Новые разработанные материалы обладают уникальной термостойкостью – до 1500 градусов и больше. Так, отечественная разработка на основе силикона обладает потрясающими теплоизоляционными свойствами. Когда на одной стороне образца температура превышает отметку в 1500 градусов, на его другой остается чуть выше комнатной. Такой материал может стать настоящей защитой, например, для легкоплавких металлов.

Совсем недавно в России начали производить еще один вид силикона, главная задача которого – защита. Новая силиконовая резина способна в буквальном смысле спасать жизни людей. В метро, аэропортах, вокзалах при какой-то экстренной ситуации не менее 3-х часов помещения должны снабжаться электроэнергией. И эта резина, изолирующая провод, не выделяет вредные вещества при пожаре, а наоборот образует довольно крепкий керамический слой, который позволяет отработать проводу не менее трех часов и предохраняет электрические провода от короткого замыкания.

Фактически силиконам можно придать любые свойства – вплоть до самых невероятных. Но сделать это можно только на этапе работы с сырьем, поскольку готовый силиконовый продукт, прошедший вулканизацию био и химически инертным, то есть не образует новые химические связи. Именно поэтому силиконам не страшны многие агрессивные среды.

Силиконы легко выдерживают кратковременный контакт с концентрированными кислотами и щелочами. А в их слабых растворах могут находиться практически бесконечно, опять же, не теряя при этом своих свойств.

Именно за счет своей инертности силиконы активно используются в медицине . В организме нет такого места и органа который нельзя бы было или временно заменить или помочь ему работать благодаря силикону.

Медицинский силикон производится с помощью платиновых катализаторов. Наличие драгоценного металла делает силикон абсолютно безопасным для человека. В биологической среде в которой могут находиться импланты и протезы из силиконовой резины или куда временно помещены какие-то устройства или инструменты (зонды, дренажи) не вызывают отторжения в организме и совершенно нетоксичны.

Силиконовые грудные имплантанты осчастливили тысячи женщин по всему миру и принесли огромную славу материалу, из которого они изготовлены.

В частности, использование силикона значительно снижает вероятность возникновения осложнений после операции. Кстати, некоторые виды медицинских силиконов не требуют высоких температур в производстве. Стадия их вулканизации (закрепление формы) проходит при комнатной температуре.

Благодаря силикону врачам удалось победить самое распространенное старческое заболевание. С возрастом у человека теряется зрение и происходит это главным образом из-за помутнения хрусталика. Теперь врачи ставят таким пациентам силиконовые хрусталики. Впервые такая операция была произведена нашим соотечественником известным офтальмологом Святославом Федоровым, который благодаря искусственному хрусталику мгновенно возвращал пожилым людям зрение.

Но силикон помогает восстановить зрение не только при оперативном вмешательстве. Контактные линзы также состоят из силикона. Несмотря на кажущуюся хрупкость, такие линзы достаточно прочные. При правильном подборе, тончайшие силикон-гидрогелевые линзы не наносят никакого вреда глазам.

А мизерное присутствие платины придает силикону и заживляющие свойства. От ожогов и шрамов можно легко избавиться при помощи силиконового пластыря, которые уже довольно давно были разработаны российскими учеными. Они очень хорошо помогают при ожогах, для разглаживания келоидных швов после ожогов и операций.

Если Вы случайно получили несерьезный ожог, то достаточно на место ожога наложить полосочку силиконового пластыря. И уже спустя очень короткое время Вы обнаружите, что никаких следов от ожога у Вас больше нет.

При этом, силиконовый пластырь можно снимать, мыть и наклеивать заново. Можно, скажем, снимать на ночь или е носить круглосуточно до полноценного результата. Один пластырь моет служить в течении 2-3 месяцев, что по сравнению с пластырем обычным – настоящий рекорд.

Впрочем, долговечностью могут похвастаться практически все силиконы. Под водой и в открытом космосе, на кухонном столе и в человеческом организме – силиконы везде работают очень долго и одинаково надежно. И судя по всему, силикон только начинает свое грандиозное шествие по планете.

Ученые обещают уже в ближайшее время получить силикон, выдерживающий температуру более 3000 градусов. Такой материал обгонит по жаростойкости титан и это уже не кажется невероятным. Силикон открывает столь заманчивые перспективы, что можно не сомневаться – новые открытия с его активным участием не за горами.

Пока что на рынке не слишком богатый выбор силикон адля изготовления форм.

Силикон своими руками из Желатина и Глицерина

Где то пару месяцев назад, попался вот этот ролик на Ютубе, где человек сделал форму из желатина и глицерина. Ролик очень понравился, особенно тем, что все составляющие этого рецепта, легко доступны и не очень дороги, по крайней мере, для малых объёмов форм. Сам ролик хотя и на буржуйском, но вникать там особо не во что, достаточно было услышать фифти-фифти, после чего стало ясно сколько нужно глицерина и желатина замешивать. Поэтому решил попробовать повторить этот рецепт самодельного силикона или резины, тут кому что ближе.

В ближайшей аптеке и продуктовом, были закуплены несколько пузырьков глицерина и столько же пакетов желатина. Здесь всё будет зависеть от размеров формы, если вы хотите сделать форму для чего то большого, то соответственно закупать всех этих составляющих придётся несколько больше.

Замешиваем всё примерно 50/50, то есть на глазок. Экспериментальным путём выяснил, что если лить больше глицерина, то смесь соответственно получается более жидкой и текучей.

Жидкий силикон своими руками

А вот если глицерина окажется мало, то этот клейстер из желатина будет тянуться как засыхающий клей Момент и при этом он тяжело размешивается даже на водяной бане, что уж говорить про заливку его в форму с деталью, которая имеет сложную детализацию. В общем 50/50 вроде как оптимальный вариант. Добавлять глицерина более чем в два раза (чтобы выяснить тот предел при котором смесь оставалась бы прочной и не липкой после застывания), я не пробовал.

Идеально греть всё это дело на водяной бане, ибо не придётся контролировать температуру, но к газовой плите не всегда есть доступ, поэтому обошёлся пока обычной свечкой. Главное не допускать закипания желатина, иначе он начинает гореть и ужасно при этом вонять, как будто жаришь какую нибудь тушку животного 🙂 Грел и помешивал эту субстанцию около 10 минут, чтобы смесь получилась однородной и без всяких комков. Там на видео он греет всё это дело в микроволновке, но чтобы не искать для неё посуду и не колдовать с нужным временем прогрева, пока решил обойтись обычным подогревом на открытом огне.

Содрал с люстры на время эксперимента вот такой вот кристалл из стекла. А так же согнул формочку из полосы пластика под размер чуть больше этого камня.

Налил немного этого силикона на дно формочки и оставил остывать, чтобы получилось что-то вроде основания для камня. Решил сделать это для того, чтобы толщина этой резины была более-менее равномерной со всех сторон кристалла. Иначе, если форма будет тонкой, то она плохо будет держать нужную форму, к тому же, она может порваться при извлечении из неё прототипа.

После чего, частично окунаем кристалл в чашу с желатином, чтобы избавиться от воздушных пузырей снизу камня. Затем быстро переносим этот камушек и устанавливаем его на дно формы, вместе с прилипшим на него желатином, как бы приклеивая его.

Теперь самое простое, заполняем форму желатином до краёв опалубки.

Вот что хорошо в этой самодельной резине, так это то, что она твердеет буквально на глазах, как только остыла, можно уже разрезать. Не нужно ждать неделю, пока эта форма схватится полностью, как это обычно происходит с кислотным строительным силиконом. После остывания массы, разматываем пластик с этого куба.

Делаем надрез сверху и аккуратно извлекаем стеклянный кристалл из нашей формы.

Затем намешиваем и заливаем в форму эпоксидную смолу.

Отливка из эпоксидной смолы уже так просто не извлеклась из формы как стеклянный прототип. Поэтому пришлось аккуратно надрезать форму по кругу и разорвать, чтобы ножом не царапать эпоксидный кристалл. Пока не знаю с чем это связано, но отливка получилась мутной и не прозрачной. То ли сказывается присутствие воды где то в желатиновой массе, то ли ещё что. С другой стороны, если отливать что-то окрашенное в массе, то это уже не будет иметь большого значения.

Так же чисто ради эксперимента попробовал отлить фрагмент этого камня, но уже из гипса (алебастр). Результаты оказались плачевными. Желатин начинает вбирать в себя воду из гипса и в результате на выходе мы получаем липкий гипсовый камушек и подпорченную водой форму. Может что-то грубое и без особой детализации можно отлить из гипса в желатиновой форме, но тогда придётся как то очищать поверхность гипсовой отливки от фрагментов липкого желатина.

В общем понравилось то, что эта форма из самодельного силикона позволяет делать отливки из эпоксидной смолы. В то время, как с кислотным (монтажным) возни очень много, а заливной по прежнему всё ещё дорогой. Ещё одна положительная особенность таких форм из желатина, это то что их можно править горячим шпателем, то есть если есть ненужная раковина где то на форме, то её можно просто замазать, растопив в ложке фрагмент этой желатиновой массы. Так же, легко можно растапливать и перезаливать старые формочки в новые. Как вспомню, сколько я возился с этим радиатором, хотя с помощью этой желатиновой формы, его можно было бы копировать ещё быстрее и качественнее. Минусы конечно тоже есть, такая форма боится воды и температуры (плавится), поэтому если в массивной эпоксидной отливке пойдёт чрезмерный нагрев, то форма может просто поплыть вместе со смолой.

Послесловие 1

Спустя какое то время, попробовал заполировать этот кристалл из эпоксидки, чтобы точно узнать, мутный он в массе или только поверхностно. Так же создал отдельную страничку про ручную полировку эпоксидки, на случай, если кому то будет интересно. Результаты полировки, конечно не особо впечатлили, ибо сам толком никогда ещё не полировал смолу. Но некоторый блеск всё же проявился на этом камушке, особенно хорошо это заметно на видео, которое добавил в конце той темы. В общем, эпоксидные отливки в желатиновых формах, получаются мутные только с наружи, по крайней мере у меня, поэтому учитывайте это, если захотите что-то отлить в такую форму.

Другие странички сайта

При копировании материалов с сайта, активная обратная ссылка на сайт www.mihaniko.ru обязательна.

В статье описан личный непрофессиональный опыт!
Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие. Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.

В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях. Есть несколько способов изготовления форм своими руками:

1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика . Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке. Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!

Как сделать силикон своими руками

2. Использование силиконового компаунда для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять. Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета. Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается. В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав. Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.

На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.

Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых. Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено. Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии "густой сметаны", если добавить больше — то можно не успеть залить форму. Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла. Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.

Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.

Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справляется через больше чем 2 года с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.

Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).

На сегодняшний день рыбалка стала не только очень популярным способом провождения времени, но еще и достаточно дорогостоящим. И в этом ключе, очень актуальным является выполнение некоторых наживок и приманок своими руками, к примеру, несложной силиконовой наживки для ловли рыбы.

В чем преимущество силиконовой наживки?

Силикон, как материал для выполнения наживки, является достаточно мягким и пластичным, а поэтому таким популярным для самостоятельных экспериментов я приманкой. Благодаря именно приманкам и наживкам из силикона, при правильном выполнении маневров проводки, можно с легкостью ловить рыбу:

• на мелководье;
• на перекатах.

Одним из немаловажных правил, при такой ловле является грамотная установка наживки, которая во время выполнения проводки должна слегка покачиваться, создавая наиболее естественную игру натурального живца.

Как показывает опыт, изготовить такую наживку в домашних условиях не составляет особого труда, необходимо всего лишь в точности соблюдать все советы и рекомендации опытных рыболовов и специалистов.

Какой силикон можно использовать для заливки форм?

Конечно, любые приманки можно приобрести в рыболовных магазинах, специализированных центрах и просто небольших лавках рыболова, но намного лучше: эффективнее и дешевле, изготовить силиконовые наживки своими руками.

Особенно это касается тех рыболовов, у которых за много лет «охоты на рыбку» остались различные силиконовые приманки с некоторыми дефектами и износами, так как их можно в домашних условиях переплавить для изготовления новеньких. Такие мероприятия позволят значительно сэкономить на рыболовных аксессуарах.

Собственноручное изготовление силиконовой наживки дает возможность сделать ее любого цвета, формы или размера, а не довольствоваться тем, что предлагает магазинный ассортимент.

Однако, есть и один недостаток, а именно большие временные траты, которые собственно и останавливают многих от такого долгого и кропотливого занятия, как изготовление силиконовой наживки своими руками.

Для изготовления силиконовых приманок дома, можно применить один из предложенных в магазинах материалов, к примеру, из термопластика. Преимуществом термопластавтоматов является несомненно высокое качество исходного материала, а минусом – высокая ценовая политика.

Но наряду с дорогими, есть и материалы, которые могут порадовать более приемлемой стоимостью, например, «Эластолюкс (ТВ 25)», который характеризуется небольшой вязкостью массы, что позволяет в момент использования заполнить любые элементы, даже самые маленькие и собственно окрасить их в последствие в нужный колер.

Помимо этого, технология изготовления силиконовой наживки из данного материала не дает усадки, по итогу, в отличие от таких материалов, как «Пенталаст 718» или «Пенталаст 710», которые также остаточно распространены для отливки силиконовых приманок. Но такие важные характеристики стоит брать во внимание при собственноручном производстве рыболовных снастей.

Стоимость силикона для заливки форм приманок

Выбирая материал для заливки форм, стоит обратить внимание на стоимость силикона, именно поэтому многие обращаются к методике переплавки из старых подпорченных силиконовых приманок. Так как, на данный момент, самые распространенные материалы стоят более 800 рублей, что не каждому по карману:

• «Элепласт (ТВ 25)»;
• «Пенталаст 710»;
• «Пенталаст 718».

Как сделать форму для заливки силикона самостоятельно?

Первоначально о чем стоит подумать, при изготовлении силиконовых приманок дома – это форма для заливки, которую также можно выполнить в домашних условиях. Такие формочки, в основном, можно изготовить из следующих материалов:

• Гипс;
• Оргстекло.

Для того чтобы приступить к изготовлению формы собственными руками в домашних условиях, потребуется запастись некоторым инвентарем:

• Строительный или стоматологический гипс;
• Миска, для замешивания гипса;
• Большая ложка или лопатка для размешивания;
• Кухонные весы;
• Вода;
• Мыло, лучше выбрать жидкое;
• Пример конечного товара, по которому будет делаться слепок.

Посуда, которая будет применяться для замешивания, должна быть исключительно чистой и сухой, без каких-либо остатков гипса.
Необходимо правильно подобрать соотношение гипса и воды, рекомендуется остановиться на 25 мл воды и 100 гипса. Но необходимо обратить особое внимание на то, что температура всех компонентов должна равняться не менее 20 градусам.

Для того чтобы гипс максимально растворился в воде без комков, необходимо медленно и аккуратно подмешивать его в воду в течение 60 секунд. В случае если вдруг появились пузырьки – их в срочном порядке нужно выстукать и избавиться от них.

Основные типы матриц для заливки форм приманок

На сегодняшний день различают всего два основных типа матриц:

• Односторонние.
• Двухсторонние.

Односторонние матрицы представляют собой конструкцию, выполненную из гипса, которую также, следуя советам и рекомендациям, можно изготовить самостоятельно. Для этого, в обязательном порядке потребуется образец насадки.

Такой образец выполняют чаще всего из дерева или глины, уже готовый макет нужно смазать вазелином для лучшего отставания исходника. Технология изготовления формы, с помощью матрицы достаточно проста – необходимо готовой смесью залить матрицу, толщиной в 2 раза больше, чем образец.

Прежде всего, необходимо аккуратно погрузить макет, а гипс на глубину, которая будет немного больше его половины, и некоторое время подождать до полного высыхания и медленно вынуть образец, оставив слепок. После того как матрицу покрыть герметиком, использующимся в строительных работах, будет уже полностью готова односторонняя матрица.

Для изготовления двухсторонней матрицы своими руками потребуется, для начала тара, лучше всего выбрать прямоугольную или квадратную форму. Выбранную форму необходимо залить гипсом примерно на половину и только после этого опустить макет наживки на половину внутрь.

Для максимального застывания нужно оставить макет в контейнере примерно на 10-12 часов и только после этого можно начинать выполнять заливку второй половины матрицы. При этом необходимо обратить особое внимание на то, что половинка двухсторонней матрицы нужно смазать солидолом или вазелином, для того чтобы они впоследствии могли легко рассоединиться.

Рекомендуется делать раствор достаточно жидким, чтобы образовавшиеся пузырьки смогли удалиться. После того как вторая часть двухсторонней матрицы будет уже помещена в контейнер, стоит, так же как и в первый раз, дать время на полноценное высыхание.

После этого, разделить матрицы и обязательно обратить внимание на наличие заусенцев, которые (если таковые имеются) стоит в обязательном порядке удалить, зачистив матрицы.

Вытащив образец, необходимо дать несколько дней для того, чтобы все элементы подсохли и хорошо схватились. При нанесении строительного герметика, необходимо учитывать тот факт, что покрывать им нужно будет только одну часть матрицы.

После всего проделанного можно с полной уверенностью взяться за выполнение воздухоотводов и литников. Для этого необходимо ножом или любым острым предметом, который есть в наличии, проделать небольшую канавку от края формы к самому образцу.

Впоследствии такую канавку нужно будет обработать сверлом. Всего в двухсторонней матрице должно быть около 8 воздухоотводов, что дает возможность при использовании выполнить в домашних условиях объемные приманки. Такие приманки будут максимально походить на живую рыбку, чего, к сожалению, нельзя добиться, используя одностороннюю матрицу.

Инструкция по изготовлению силиконовых приманок своими руками

Для начала, первым делом понадобится растопить исходный силикон для изготовления приманки. Для этого понадобится, взять все старые и поношенные наживки, поместить в миску или выбранную емкость и положить на открытый огонь для расплавки (или в СВЧ-печь).

Вариант с открытым огнем чаще всего применяется, если речь идет о больших, можно даже сказать, промышленных масштабах, когда участвует в расплавке не один, а несколько человек, и расплавка проходит для большого количества исходного материала.

Второй вариант с микроволновой печью более приемлем для домашних условий. Необходимо поместить в шприц отходы, закрыть носик, чтобы ничего не вытекло и поместить в рабочее пространство СВЧ-печи.

Цвет наживки, над которой идет работа, может зависеть от личных предпочтений автора, и этот факт можно отнести к неоспоримым преимуществам самостоятельного изготовления наживки. Можно выполнить оригинальный и экстравагантный эксперимент и смешать все старые приманки, и посмотреть какой именно цвет получится в результате – возможно, это будет что-то новаторское и оригинальное.

Если используется покупной силикон для изготовления домашних приманок, следует использовать краситель, можно добавить немного блесток или мелких шариков , которые будут бликовать в воде, привлекая улов.

Для того чтобы «охота» на рыбку прошла успешно, можно добавить немного усилителя вкуса или любой вкусовой добавки , к примеру, чеснок, рыбий жир или соль, в массу при замешивании.

Но если в качестве усилителя вкуса будет добавлен какой-либо аттрактант, необходимо обратить особое внимание на то, что после первой же рыбалки приманка потеряет это свойство. Для того чтобы восполнить потерянное качество, можно после каждой рыбалки специально смазывать наживку и сделать это в правильном порядке.

Так, взять наживку, использованную для ловли рыбы, промыть ее проточной водой и просушить или промокнуть полотенцем (салфеткой), положить все использованные наживки в один пакет и налить немного ароматизатора, после чего перемять и перемешать все в пакете и оставить на 2-3 дня в прохладном и темном месте.

Для того чтобы правильно залить формы для силиконовых приманок, необходимо расплавить на огне заранее подготовленный силикон и залить его в выполненную ранее форму (или купленную).

Если в технологии используется односторонняя форма, тогда после заливки ее силиконом и уже через несколько минут можно доставать готовую формочку из макета.

Это достаточно простой способ, в отличие от заливки двухсторонней матрицы, в которой используются две половины, которые соединены между собой. Расплавленный ранее силикон заливается в канавку (выполнение которой описывалось ранее) до тех пор, пока матрица полностью не будет заполнена до краев.

При застывании рекомендуется держать матрицу или положить ее под определенным углом. После времени, за которое силикон застынет в матрице, можно вытащить приманку из формы медленно и аккуратно, чтобы не повредить небольшие элементы.

Рекомендуется до застывания подождать примерно 3-5 минут в зависимости от вязкости силикона. После этого готовую приманку необходимо положить в воду, и, для того чтобы ускорить процесс остывания, добавить в контейнер немного кубиков льда.

Потом, когда готовая наживка полностью остынет, необходимо будет немного подогнать форму, а именно обрезать форму и удалить тем самым остатки силикона. Острым, небольшим ножом срезать лишние части силикона, стараясь сделать приманку максимально реалистичной.

Виды приманок, которые можно изготовить с помощью силикона

Благодаря такому нехитрому способу, можно изготовить множество приманок для рыбалки, к примеру:

• Наживки-черви , которые выглядят как сороконожка, приманки с большим количеством ножек и хвостиков;
• Из силикона можно выполнить большие виброхвосты , но у которых нет хвостиков, в виде пятачка;
• Раки с щупальцами также могут быть выполнены из силикона, в домашних условиях;
• Двухсторонние твистеры.

Такие дополнительные предметы и элементы являются практически незаменимыми, если требуется выполнить проводки, так как они создают зрительный эффект движения живой рыбы и оставляют после себя специальный гидравлический след.

Техника безопасности при изготовлении силиконовых форм

При изготовлении силиконовых приманок в домашних условиях необходимо быть предельно осторожным и в четкости соблюдать все правила и требования техники безопасности :

• При расплавке силикона, стоит прежде, проверить шприц на термостойкость и на отсутствие трещин или поломок.
• В обязательном порядке применять перчатки , не снимать их при работе с горячим силиконом.
• Рекомендуется обмотать шприц изолированной лентой .
• Первоначально не стоит набирать много исходного материала в шприц, чтобы он не вытек и не нанес никаких повреждений.
• Во время расплавки старых приманок обязательно нужно надеть респиратор и открыть окна или включить кондиционер, чтобы помещение было проветриваемым.

Для того чтобы задуманное свершилось и весь процесс прошел эффективно, необходимо в точности следовать советам и рекомендациям специалистов, особенно для новичков в таком деле:

• Выполняемая самостоятельно матрица обязательно должна быть больше в объеме по двум сторонам .
• Если технология предполагает применение двухсторонней матрицы, необходимо обратить особое внимание на консистенцию гипса.
• Для того чтобы образец приманки под силой тяжести не весь вошел в раствор , его необходимо залить именно половину, как указано в технологии.
• Замешивать раствор гипса нужно строго по пропорциям, чтобы не было скола матрицы при использовании.
• Старые и испорченные приманки необходимо очень тщательно измельчить, таким образом, содержимое шприца быстрее расплавиться.
• Ни в коем случае нельзя пренебрегать правилами и требованиями техники безопасности при изготовлении силиконовых форм и приманок в домашних условиях.